在UV油墨柔印中，獲得合理的著色力也是非常重要的。

要獲得合理的著色力關鍵是保證印品圖文部分有合理的、最佳的顏料數量。

也就是控制油墨中顏料的配比。

如果顏料不足，印品的色飽和度將會降低，

同時著色力下降；如果顏料過量，油墨的流動性下降，墨層固化慢，油墨轉移不良，影響油墨的附著性。

即使UV油墨柔印中的顏料配此合理，如果顏料分散性不良，也會影響柔印機的性能、初印品的色強度。

顏料顆粒在油墨中應充分分散，這是保證色彩的均勻性和一致性的前提。

UV油墨柔印在干燥固化時，會稍有類似丙烯酸的氣味逸出，

雖然這種氣味對環境會產生一定影響，但到目前為止還沒發現對人體有什么危害。

UV柔印油墨在國外食品包裝領域已應用多年，沒有出現過任何問題。

國外已利用溶劑回收系統、催化氧化技術有效解決了柔印中油墨散發出有機物所產生的問題。

UV柔印油墨的固化速度。

油墨層干燥固化性能是指油墨的聚合反應性能。

油墨中必須有合理比例的顏料和光引發劑。

光引發劑過量會導致油墨表面迅速固化，而其內部的油墨卻還處于液體狀態，如果馬上進行后加工則會帶來不良影響。

另外由于后聚合反應，即過量的光引發劑在油墨內持續反應（UV光停后）16～24h，會使墨層過硬，直至脆化，在后續加工時墨層斷裂。

所以印刷墨層要薄，切勿過度光照。在理想條件下，合理的干燥固化速度是100～150m/min。

對于沒有涂層的以及多孔性的承印物，由于UV油墨在干燥固化前已滲入到承印物內部，所以要適當降低干燥固化速度。

這里需要特別注意的是：

在使用UV柔印油墨過程中所遇到的問題大多與過度聚合（墨層過厚）有關。

采用UV油墨印刷時，墨層要盡量薄，這樣油墨聚合才會良好，印后加工時才不會斷裂。

切忌UV光線光照過度，否則使墨層脆化，從而造成裁切、折疊時印品墨層斷裂。

UV固化燈照射時，在印刷塑料薄膜（特別是PVC薄膜）及薄紙時，必須采用冷卻裝置去除由紅外線產生的熱量，否則薄膜翹曲，影響印刷質量。

不同顏色的UV柔印油墨吸收UV光線能力不同，例如黃色和品紅色UV柔印油墨吸收UV光線能力差，且很容易干燥；

而藍色和黑色吸收能力強，不易干燥，所以在柔印機組中應根據顏色分配UV燈功率，保證各色UV油墨合理干燥，同時節省能源。